Visoko čista silicijeva karbidna (SiC) keramika se je zaradi svoje izjemne toplotne prevodnosti, kemijske stabilnosti in mehanske trdnosti izkazala kot idealen material za kritične komponente v polprevodniški, vesoljski in kemični industriji. Zaradi naraščajočega povpraševanja po visokozmogljivih keramičnih napravah z nizkim onesnaževanjem je razvoj učinkovitih in prilagodljivih tehnologij priprave za visoko čisto SiC keramiko postal globalni raziskovalni poudarek. Ta članek sistematično pregleduje trenutne glavne metode priprave za visoko čisto SiC keramiko, vključno s sintranjem z rekristalizacijo, sintranjem brez tlaka (PS), vročim stiskanjem (HP), sintranjem z iskrenjem in plazmo (SPS) in aditivno proizvodnjo (AM), s poudarkom na razpravi o mehanizmih sintranja, ključnih parametrih, lastnostih materialov in obstoječih izzivih vsakega procesa.
Uporaba SiC keramike v vojaškem in inženirskem področju
Trenutno se visoko čiste keramične komponente SiC pogosto uporabljajo v opremi za proizvodnjo silicijevih rezin in sodelujejo v ključnih procesih, kot so oksidacija, litografija, jedkanje in ionska implantacija. Z napredkom tehnologije rezin je povečanje velikosti rezin postalo pomemben trend. Trenutna glavna velikost rezin je 300 mm, kar dosega dobro ravnovesje med stroški in proizvodno zmogljivostjo. Vendar pa je zaradi Moorovega zakona množična proizvodnja 450 mm rezin že na dnevnem redu. Večje rezine običajno zahtevajo večjo strukturno trdnost, da se uprejo upogibanju in deformacijam, kar dodatno spodbuja naraščajoče povpraševanje po velikih, visoko trdnih in visoko čistih keramičnih komponentah SiC. V zadnjih letih je aditivna proizvodnja (3D-tiskanje) kot tehnologija hitre izdelave prototipov, ki ne potrebuje kalupov, pokazala ogromen potencial pri izdelavi kompleksno strukturiranih keramičnih delov SiC zaradi svoje plast za plastjo konstrukcije in prilagodljivih oblikovalskih zmogljivosti, kar je pritegnilo široko pozornost.
V tem članku bomo sistematično analizirali pet reprezentativnih metod priprave visoko čiste SiC keramike – rekristalizacijsko sintranje, sintranje brez tlaka, vroče stiskanje, sintranje z iskrenjem in aditivno proizvodnjo – s poudarkom na njihovih mehanizmih sintranja, strategijah optimizacije procesov, značilnostih materialov in možnostih industrijske uporabe.
Zahteve za surovine iz visoko čistega silicijevega karbida
I. Sintranje rekristalizacije
Rekristaliziran silicijev karbid (RSiC) je visoko čist SiC material, pripravljen brez dodatkov za sintranje pri visokih temperaturah 2100–2500 °C. Odkar je Fredriksson konec 19. stoletja prvič odkril pojav rekristalizacije, je RSiC pritegnil veliko pozornosti zaradi čistih meja zrn in odsotnosti steklenih faz in nečistoč. Pri visokih temperaturah ima SiC relativno visok parni tlak, njegov mehanizem sintranja pa vključuje predvsem proces izhlapevanja in kondenzacije: drobna zrna izhlapevajo in se ponovno odlagajo na površine večjih zrn, kar spodbuja rast vratu in neposredno vezavo med zrni, s čimer se poveča trdnost materiala.
Leta 1990 je Kriegesmann pripravil RSiC z relativno gostoto 79,1 % z uporabo litja v tekoči tekočini pri 2200 °C, pri čemer je prečni prerez pokazal mikrostrukturo, sestavljeno iz grobih zrn in por. Nato so Yi in sodelavci z gelskim litjem pripravili zelene izdelke in jih sintrali pri 2450 °C, pri čemer so dobili keramiko RSiC z nasipno gostoto 2,53 g/cm³ in upogibno trdnostjo 55,4 MPa.
Zlomna površina RSiC, posneta s SEM
V primerjavi z gostim SiC ima RSiC nižjo gostoto (približno 2,5 g/cm³) in približno 20 % odprte poroznosti, kar omejuje njegovo učinkovitost pri aplikacijah z visoko trdnostjo. Zato je izboljšanje gostote in mehanskih lastnosti RSiC postalo ključno raziskovalno področje. Sung in sodelavci so predlagali infiltracijo staljenega silicija v mešane kompaktne materiale ogljika/β-SiC in rekristalizacijo pri 2200 °C, pri čemer so uspešno zgradili mrežno strukturo, sestavljeno iz grobih zrn α-SiC. Nastali RSiC je dosegel gostoto 2,7 g/cm³ in upogibno trdnost 134 MPa, pri čemer je ohranil odlično mehansko stabilnost pri visokih temperaturah.
Za nadaljnje povečanje gostote so Guo in sodelavci uporabili tehnologijo infiltracije in pirolize polimerov (PIP) za večkratno obdelavo RSiC. Z uporabo raztopin PCS/ksilen in suspenzij SiC/PCS/ksilen kot infiltrantov se je po 3–6 ciklih PIP gostota RSiC znatno izboljšala (do 2,90 g/cm³), skupaj z upogibno trdnostjo. Poleg tega so predlagali ciklično strategijo, ki združuje PIP in rekristalizacijo: piroliza pri 1400 °C, ki ji sledi rekristalizacija pri 2400 °C, kar učinkovito odstranjuje blokade delcev in zmanjšuje poroznost. Končni material RSiC je dosegel gostoto 2,99 g/cm³ in upogibno trdnost 162,3 MPa, kar dokazuje izjemno celovito delovanje.
SEM slike razvoja mikrostrukture poliranega RSiC po ciklih impregnacije polimera in pirolize (PIP)-rekristalizacije: začetni RSiC (A), po prvem ciklu PIP-rekristalizacije (B) in po tretjem ciklu (C).
II. Sintranje brez tlaka
Keramika iz silicijevega karbida (SiC), sintrana brez tlaka, se običajno pripravlja z uporabo visoko čistega, ultrafinega prahu SiC kot surovine, z majhnimi količinami dodatkov za sintranje, in se sintra v inertni atmosferi ali vakuumu pri 1800–2150 °C. Ta metoda je primerna za izdelavo keramičnih komponent velikih dimenzij in kompleksne strukture. Ker pa je SiC primarno kovalentno vezan, je njegov koeficient samodifuzije izjemno nizek, zaradi česar je zgoščevanje brez dodatkov za sintranje oteženo.
Glede na mehanizem sintranja lahko breztlačno sintranje razdelimo v dve kategoriji: breztlačno sintranje v tekoči fazi (PLS-SiC) in breztlačno sintranje v trdni fazi (PSS-SiC).
1.1 PLS-SiC (sintranje v tekoči fazi)
PLS-SiC se običajno sintra pod 2000 °C z dodatkom približno 10 mas. % evtektičnih sintralnih dodatkov (kot so Al₂O₃, CaO, MgO, TiO₂ in oksidi redkih zemelj RE₂O₃), da se tvori tekoča faza, ki spodbuja prerazporeditev delcev in prenos mase za doseganje zgoščevanja. Ta postopek je primeren za industrijsko SiC keramiko, vendar ni bilo poročil o visoko čistem SiC, doseženem s sintranjem v tekoči fazi.
1.2 PSS-SiC (sintranje v trdnem stanju)
PSS-SiC vključuje zgoščevanje v trdnem stanju pri temperaturah nad 2000 °C s približno 1 mas. % dodatkov. Ta postopek temelji predvsem na atomski difuziji in prerazporeditvi zrn, ki jo povzročajo visoke temperature, za zmanjšanje površinske energije in doseganje zgoščevanja. Sistem BC (bor-ogljik) je pogosta kombinacija dodatkov, ki lahko zniža energijo meja zrn in odstrani SiO₂ s površine SiC. Vendar pa tradicionalni dodatki BC pogosto vnašajo preostale nečistoče, kar zmanjšuje čistost SiC.
Z nadzorovanjem vsebnosti dodatkov (B 0,4 mas. %, C 1,8 mas. %) in sintranjem pri 2150 °C 0,5 ure so dobili visoko čisto SiC keramiko s čistostjo 99,6 mas. % in relativno gostoto 98,4 %. Mikrostruktura je pokazala stebrasta zrna (nekatera so v dolžino presegla 450 µm) z manjšimi porami na mejah zrn in grafitnimi delci znotraj zrn. Keramika je pokazala upogibno trdnost 443 ± 27 MPa, elastični modul 420 ± 1 GPa in koeficient toplotnega raztezanja 3,84 × 10⁻⁶ K⁻¹ v območju od sobne temperature do 600 °C, kar kaže na odlično splošno zmogljivost.
Mikrostruktura PSS-SiC: (A) SEM slika po poliranju in jedkanju z NaOH; (BD) BSD slike po poliranju in jedkanju
III. Vroče stiskanje in sintranje
Sintranje z vročim stiskanjem (HP) je tehnika zgoščevanja, pri kateri se na praškaste materiale hkrati nanaša toplota in enoosni tlak pod pogoji visoke temperature in visokega tlaka. Visok tlak znatno zavira nastajanje por in omejuje rast zrn, medtem ko visoka temperatura spodbuja taljenje zrn in nastanek gostih struktur, kar na koncu povzroči visoko gostoto in čistočo SiC keramike. Zaradi usmerjene narave stiskanja ta postopek ponavadi povzroči anizotropijo zrn, kar vpliva na mehanske lastnosti in odpornost proti obrabi.
Čisto SiC keramiko je težko zgostiti brez dodatkov, kar zahteva sintranje pod ultra visokim tlakom. Nadeau in sodelavci so uspešno pripravili popolnoma gost SiC brez dodatkov pri 2500 °C in 5000 MPa; Sun in sodelavci so dobili β-SiC materiale v razsutem stanju z Vickersovo trdoto do 41,5 GPa pri 25 GPa in 1400 °C. Z uporabo tlaka 4 GPa so pripravili SiC keramiko z relativno gostoto približno 98 % in 99 %, trdoto 35 GPa in elastičnim modulom 450 GPa pri 1500 °C oziroma 1900 °C. Sintranje mikronskega SiC prahu pri 5 GPa in 1500 °C je dalo keramiko s trdoto 31,3 GPa in relativno gostoto 98,4 %.
Čeprav ti rezultati kažejo, da lahko z ultra visokim tlakom dosežemo zgoščevanje brez dodatkov, kompleksnost in visoki stroški potrebne opreme omejujejo industrijsko uporabo. Zato se v praktični pripravi za povečanje gonilne sile sintranja pogosto uporabljajo sledi dodatkov ali granulacija prahu.
Z dodatkom 4 mas. % fenolne smole kot dodatka in sintranjem pri 2350 °C in 50 MPa smo dobili SiC keramiko s stopnjo zgoščevanja 92 % in čistostjo 99,998 %. Z uporabo nizkih količin dodatkov (borova kislina in D-fruktoza) ter sintranjem pri 2050 °C in 40 MPa smo pripravili SiC visoke čistosti z relativno gostoto > 99,5 % in preostalo vsebnostjo B le 556 ppm. SEM slike so pokazale, da imajo vroče stisnjeni vzorci v primerjavi z vzorci, sintranimi brez tlaka, manjša zrna, manj por in večjo gostoto. Upogibna trdnost je bila 453,7 ± 44,9 MPa, elastični modul pa je dosegel 444,3 ± 1,1 GPa.
S podaljšanjem časa zadrževanja pri 1900 °C se je velikost zrn povečala z 1,5 μm na 1,8 μm, toplotna prevodnost pa se je izboljšala s 155 na 167 W·m⁻¹·K⁻¹, hkrati pa se je izboljšala tudi odpornost proti plazemski koroziji.
Pri pogojih 1850 °C in 30 MPa je vroče stiskanje in hitro vroče stiskanje granuliranega in žarjenega prahu SiC dalo popolnoma gosto β-SiC keramiko brez kakršnih koli dodatkov, z gostoto 3,2 g/cm³ in temperaturo sintranja, ki je bila 150–200 °C nižja od tradicionalnih postopkov. Keramika je pokazala trdoto 2729 GPa, lomno žilavost 5,25–5,30 MPa·m^1/2 in odlično odpornost proti lezenju (hitrosti lezenja 9,9 × 10⁻¹⁰ s⁻¹ in 3,8 × 10⁻⁹ s⁻¹ pri 1400 °C/1450 °C in 100 MPa).
(A) SEM slika polirane površine; (B) SEM slika lomne površine; (C, D) BSD slika polirane površine
V raziskavah 3D-tiskanja za piezoelektrično keramiko je keramična suspenzija kot ključni dejavnik, ki vpliva na oblikovanje in delovanje, postala ključno področje tako doma kot v tujini. Trenutne študije na splošno kažejo, da parametri, kot so velikost delcev prahu, viskoznost suspenzije in vsebnost trdnih snovi, pomembno vplivajo na kakovost oblikovanja in piezoelektrične lastnosti končnega izdelka.
Raziskave so pokazale, da keramične suspenzije, pripravljene z uporabo mikronskih, submikronskih in nanodelcev barijevega titanata, kažejo znatne razlike v stereolitografskih postopkih (npr. LCD-SLA). Z zmanjševanjem velikosti delcev se viskoznost suspenzije znatno poveča, pri čemer nanodelci proizvajajo suspenzije z viskoznostmi, ki dosegajo milijarde mPa·s. Suspenzije z mikronskimi prahovi so med tiskanjem nagnjene k delaminaciji in luščenju, medtem ko submikronski in nanodelci kažejo stabilnejše oblikovanje. Po visokotemperaturnem sintranju so nastali keramični vzorci dosegli gostoto 5,44 g/cm³, piezoelektrični koeficient (d₃₃) približno 200 pC/N in nizke faktorje izgub, kar kaže na odlične elektromehanske odzivne lastnosti.
Poleg tega so v postopkih mikrostereolitografije s prilagajanjem vsebnosti trdnih snovi v suspenzijah tipa PZT (npr. 75 mas. %) nastali sintrani elementi z gostoto 7,35 g/cm³, pri čemer je bila pod polarnimi električnimi polji dosežena piezoelektrična konstanta do 600 pC/N. Raziskave o kompenzaciji deformacij v mikroskali so znatno izboljšale natančnost oblikovanja, kar je povečalo geometrijsko natančnost za do 80 %.
Druga študija piezoelektrične keramike PMN-PT je pokazala, da vsebnost trdnih snovi kritično vpliva na strukturo keramike in električne lastnosti. Pri 80 mas. % vsebnosti trdnih snovi so se v keramiki zlahka pojavili stranski produkti; ko se je vsebnost trdnih snovi povečala na 82 mas. % in več, so stranski produkti postopoma izginili, keramična struktura pa je postala čistejša, z bistveno izboljšanimi lastnostmi. Pri 82 mas. % je keramika pokazala optimalne električne lastnosti: piezoelektrično konstanto 730 pC/N, relativno permitivnost 7226 in dielektrično izgubo le 0,07.
Skratka, velikost delcev, vsebnost trdnih snovi in reološke lastnosti keramičnih suspenzij ne vplivajo le na stabilnost in natančnost procesa tiskanja, temveč tudi neposredno določajo gostoto in piezoelektrični odziv sintranih teles, zaradi česar so ključni parametri za doseganje visokozmogljive 3D-natisnjene piezoelektrične keramike.
Glavni postopek 3D-tiskanja LCD-SLA vzorcev BT/UV
Lastnosti keramike PMN-PT z različno vsebnostjo trdnih snovi
IV. Sintranje z iskrenjem in plazmo
Sintranje z iskro in plazmo (SPS) je napredna tehnologija sintranja, ki uporablja impulzni tok in mehanski tlak, ki se hkrati uporabljata za doseganje hitrega zgoščevanja prahu. Pri tem postopku tok neposredno segreva kalup in prah, pri čemer ustvarja Joulovo toploto in plazmo, kar omogoča učinkovito sintranje v kratkem času (običajno v 10 minutah). Hitro segrevanje spodbuja površinsko difuzijo, medtem ko iskreči razelektritev pomaga odstraniti adsorbirane pline in oksidne plasti s površin prahu, kar izboljša učinkovitost sintranja. Učinek elektromigracije, ki ga povzročajo elektromagnetna polja, prav tako izboljša atomsko difuzijo.
V primerjavi s tradicionalnim vročim stiskanjem SPS uporablja bolj neposredno segrevanje, kar omogoča zgoščevanje pri nižjih temperaturah, hkrati pa učinkovito zavira rast zrn za doseganje finih in enakomernih mikrostruktur. Na primer:
- Brez dodatkov, z uporabo mletega prahu SiC kot surovine, je sintranje pri 2100 °C in 70 MPa 30 minut dalo vzorce z 98 % relativno gostoto.
- Sintranje pri 1700 °C in 40 MPa 10 minut je dalo kubični SiC z 98 % gostoto in velikostjo zrn le 30–50 nm.
- Z uporabo 80 µm granuliranega prahu SiC in sintranjem pri 1860 °C in 50 MPa 5 minut je bila pridobljena visokozmogljiva SiC keramika z relativno gostoto 98,5 %, Vickersovo mikrotrdoto 28,5 GPa, upogibno trdnostjo 395 MPa in lomno žilavostjo 4,5 MPa·m^1/2.
Mikrostrukturna analiza je pokazala, da se je poroznost materiala znatno zmanjšala z naraščanjem temperature sintranja od 1600 °C do 1860 °C in se pri visokih temperaturah približala polni gostoti.
Mikrostruktura SiC keramike, sintrane pri različnih temperaturah: (A) 1600 °C, (B) 1700 °C, (C) 1790 °C in (D) 1860 °C
V. Aditivna proizvodnja
Aditivna proizvodnja (AM) je v zadnjem času pokazala ogromen potencial pri izdelavi kompleksnih keramičnih komponent zaradi postopka plast za plastjo. Za SiC keramiko je bilo razvitih več tehnologij AM, vključno z brizganjem veziva (BJ), 3DP, selektivnim laserskim sintranjem (SLS), direktnim pisanjem s črnilom (DIW) in stereolitografijo (SL, DLP). Vendar pa imata 3DP in DIW manjšo natančnost, medtem ko SLS ponavadi povzroča toplotne napetosti in razpoke. Nasprotno pa BJ in SL ponujata večje prednosti pri izdelavi visoko čiste in visoko natančne kompleksne keramike.
- Brizganje veziva (BJ)
Tehnologija BJ vključuje nanašanje veziva na vezni prah po plasteh, čemur sledi odstranjevanje veziva in sintranje za končni keramični izdelek. Z združitvijo BJ s kemično infiltracijo pare (CVI) je bila uspešno pripravljena visoko čista, popolnoma kristalinična SiC keramika. Postopek vključuje:
① Oblikovanje zelenih keramičnih teles iz SiC z uporabo BJ.
② Zgoščevanje s CVI pri 1000 °C in 200 Torr.
③ Končna SiC keramika je imela gostoto 2,95 g/cm³, toplotno prevodnost 37 W/m·K in upogibno trdnost 297 MPa.
Shematski diagram tiskanja z lepilnim curkom (BJ). (A) Model računalniško podprtega načrtovanja (CAD), (B) shematski diagram principa BJ, (C) tiskanje SiC z BJ, (D) zgoščevanje SiC s kemično infiltracijo hlapov (CVI)
- Stereolitografija (SL)
SL je tehnologija oblikovanja keramike na osnovi UV-strjevanja z izjemno visoko natančnostjo in možnostmi izdelave kompleksnih struktur. Ta metoda uporablja fotoobčutljive keramične suspenzije z visoko vsebnostjo trdnih snovi in nizko viskoznostjo za oblikovanje 3D keramičnih zelenih teles s fotopolimerizacijo, ki ji sledi odstranjevanje veziva in sintranje pri visoki temperaturi za pridobitev končnega izdelka.
Z uporabo suspenzije SiC s 35 vol. % so bili pod UV-obsevanjem pri 405 nm pripravljeni visokokakovostni 3D zeleni telesci, ki so bili dodatno zgoščeni z izgorevanjem polimera pri 800 °C in obdelavo s PIP. Rezultati so pokazali, da so vzorci, pripravljeni s suspenzijo s 35 vol. %, dosegli relativno gostoto 84,8 %, kar je za 30 % oziroma 40 % več kot kontrolni skupini.
Z dodatkom lipofilnega SiO₂ in fenolne epoksidne smole (PEA) za modifikacijo suspenzije se je učinkovitost fotopolimerizacije učinkovito izboljšala. Po 4-urnem sintranju pri 1600 °C je bila dosežena skoraj popolna pretvorba v SiC, s končno vsebnostjo kisika le 0,12 %, kar je omogočilo enostopenjsko izdelavo visoko čiste, kompleksno strukturirane SiC keramike brez predhodne oksidacije ali predhodne infiltracije.
Ilustracija tiskarske strukture in njenega procesa sintranja. Videz vzorca po sušenju pri (A) 25 °C, pirolizi pri (B) 1000 °C in sintranju pri (C) 1600 °C.
Z načrtovanjem fotoobčutljivih keramičnih suspenzij Si₃N₄ za stereolitografsko 3D-tiskanje ter uporabo postopkov predsintriranja z odstranjevanjem veziva in staranja pri visokih temperaturah so pripravili keramiko Si₃N₄ s teoretično gostoto 93,3 %, natezno trdnostjo 279,8 MPa in upogibno trdnostjo 308,5–333,2 MPa. Študije so pokazale, da je mogoče pri pogojih 45 vol. % trdne snovi in 10-sekundnem času osvetlitve dobiti enoslojne zelene telesce z natančnostjo strjevanja na ravni IT77. Postopek odstranjevanja veziva pri nizkih temperaturah s hitrostjo segrevanja 0,1 °C/min je pomagal ustvariti zelene telesce brez razpok.
Sintranje je ključni korak, ki vpliva na končno zmogljivost stereolitografije. Raziskave kažejo, da lahko dodajanje sintralnih dodatkov učinkovito izboljša gostoto keramike in mehanske lastnosti. Pri uporabi CeO₂ kot sintralnega dodatka in tehnologije sintranja s pomočjo električnega polja za pripravo keramike visoke gostote Si₃N₄ se je izkazalo, da se CeO₂ ločuje na mejah zrn, kar spodbuja drsenje in zgoščevanje na mejah zrn. Nastala keramika je pokazala trdoto po Vickersu HV10/10 (1347,9 ± 2,4) in lomno žilavost (6,57 ± 0,07) MPa·m¹/². Z dodatki MgO–Y₂O₃ se je izboljšala homogenost keramične mikrostrukture, kar je znatno povečalo zmogljivost. Pri skupni stopnji dopiranja 8 mas. % sta upogibna trdnost in toplotna prevodnost dosegli 915,54 MPa oziroma 59,58 W·m⁻¹·K⁻¹.
VI. Zaključek
Skratka, visoko čista silicijeva karbidna (SiC) keramika kot izjemen inženirski keramični material je pokazala široke možnosti uporabe v polprevodnikih, vesoljski industriji in opremi za ekstremne pogoje. Ta članek sistematično analizira pet tipičnih poti priprave visoko čiste SiC keramike – rekristalizacijsko sintranje, sintranje brez tlaka, vroče stiskanje, sintranje z iskrenjem in aditivno proizvodnjo – s podrobnimi razpravami o njihovih mehanizmih zgoščevanja, optimizaciji ključnih parametrov, učinkovitosti materiala ter njihovih prednostih in omejitvah.
Očitno je, da imajo različni postopki edinstvene značilnosti glede doseganja visoke čistosti, visoke gostote, kompleksnih struktur in industrijske izvedljivosti. Zlasti tehnologija aditivne proizvodnje je pokazala velik potencial pri izdelavi kompleksnih in prilagojenih komponent, s preboji na podpodročjih, kot sta stereolitografija in brizganje veziv, zaradi česar je pomembna razvojna smer za pripravo visoko čiste SiC keramike.
Prihodnje raziskave o pripravi visoko čiste SiC keramike se morajo poglobiti in spodbuditi prehod iz laboratorijskih v obsežne, zelo zanesljive inženirske aplikacije, s čimer se zagotovi ključna materialna podpora za proizvodnjo vrhunske opreme in informacijske tehnologije naslednje generacije.
XKH je visokotehnološko podjetje, specializirano za raziskave in proizvodnjo visokozmogljivih keramičnih materialov. Predano je zagotavljanju prilagojenih rešitev za stranke v obliki visoko čiste silicijeve karbidne (SiC) keramike. Podjetje ima napredne tehnologije za pripravo materialov in natančne zmogljivosti obdelave. Njegovo poslovanje zajema raziskave, proizvodnjo, natančno obdelavo in površinsko obdelavo visoko čiste SiC keramike, ki izpolnjuje stroge zahteve polprevodniške, nove energetike, vesoljske in drugih področij za visokozmogljive keramične komponente. Z uporabo zrelih postopkov sintranja in tehnologij aditivne proizvodnje lahko strankam ponudimo celovito storitev, od optimizacije formule materiala, oblikovanja kompleksne strukture do natančne obdelave, s čimer zagotavljamo, da imajo izdelki odlične mehanske lastnosti, toplotno stabilnost in odpornost proti koroziji.
Čas objave: 30. julij 2025